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Bei der Gestaltung der Deckoberfläche halte ich mich genau an den Deckplan 3 von Fritz Köhl und Axel Niestle der im richtigen Maßstab vergrößert wurde. . Im Gegensatz zum Original U-995 in Laboe, dessen Deck wegen der damaligen Rohstoffknappheit aus durchgehenden Kiefernholzplanken bestand. Bei meinem Boot sollte das Deck dem der Vorkriegsboote entsprechen und alle ca.1130 Flutschlitze aufweisen. Anfangs hatte ich mir über das "wie" noch keine Gedanken gemacht. Eine Möglichkeit schien mir das Ausfeilen der Flutschlitze zu sein. Die Schlitze auszufräsen, soweit war ich damals noch nicht. Bei Fräsarbeiten denkt man an eine teure Fräsvorrichtung. Wer hat dafür schon das nötige Kleingeld. Es geht natürlich auch billiger.  Für das Ausfräsen der Flutschlitze kam eine Bohrmaschine nicht in Frage. Einmal wegen der benötigten höheren Drehzahl von ca. 6000 Umdrehungen, und eine nicht auszuschließende Unwucht des Bohrfutters. Eine Maschine die diese Bedingungen erfüllte, war das kleine Bohr-und Fräsgerät von PROXXON. Hier stimmte die Drehzahl, und die Fräser werden von Spannzangen gehalten, was eine Unwucht ausschließt. .Zum Einspannen hatte ich habe mir einen Adapter gemacht der die Halsbreite auf 20mm verjüngt und in die Bohrständeraufnahme passt. Zunächst wird die Form des Decks unter Zuhilfenahme der Deck-Komplettschablone aus Kupferblech ,auf 0,6 mm starkes Messingblech aufgezeichnet. Bild 1. Die Komplettschablone hatte ich schon ganz am Anfang aus einem Stück Kupferblech angefertigt, als ich die Form des Oberdecks ausgearbeitet hatte. Kupferblech bekommt man beim Dachdecker.
Bild 1
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Bild 2
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Bild 3
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Bild 4
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Bild 5
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Der Deckplan wird dann auf die vorgezeichnete Messingplatte geklebt. Messing deshalb, weil es steifer wie Kupfer ist. Die äußere Form wurde bewusst noch nicht aus das Messingblech herausgeschnitten, weil sich die Platte so leichter beim Fräsen ausrichten und verschieben lässt. Die Schlitze werden in Querrichtung ausgefräst. Zur schnelleren Fixierung habe ich mir mehrere Schnellspannvorrichtungen angefertigt. Da der Tisch mehrere Einspannnuten hat, ist die Anbringung kein Problem. Bild 2. Als Zubehör gibt es für den Kreuztisch etliche Festspannvorrichtungen zu kaufen. Diese sind aber für diesen Zweck zu groß und zu sperrig. Ich habe an Hand der aufgezeichneten Flutschlitze versucht, die Schlitze mehr oder weniger freihändig nach den aufgezeichneten Flutschlitzen auszufräsen. Zunächst wurde mit einem 1 mm Bohrer das Fräsloch vorgebohrt, dann mit einem 1,2mm Hartmetallfräser der Schlitz gefräst. Der Fräser und Bohrer hat einen 3 mm Schaft. Das ist wichtig, weil so nicht bei jedem Wechsel das Spannfutter ausgetauscht werden muss. Schnell stellte sich heraus, das die Schlitze trotz Einstellring auf der Spindel nicht exakt gleich lang waren. Das lag zum Teil daran, weil der Nullpunkt jedes mal neu eingestellt werden musste, und der Plan außerdem leichte Verzerrungen aufweist. Jeder 0,1 mm Unterschied macht sich sofort bemerkbar.
 Um gleichlange Schlitze fräsen zu können, muss der Tisch auf beide Seiten einen Anschlag haben. Es folgten mehrere Versuche für die bestmögliche Anbringung der Anschläge.
Im Kreuzschlitten unter dem Oberschlitten wollte ich eine Gewindestange befestigen. Bild 3. Hierzu muss eine Befestigungsplatte in den Kreuzschlitten geschraubt werden. Bild 4. Die Gewindestange (8 mm ) wird durch 2 Muttern , die auf die Befestigungsplatte geschweißt werden, gehalten. So kann die Gewindestange jederzeit verschoben oder entfernt werden ohne das der Kreuztisch jedes Mal auseinander geschraubt werden muss.. Beim Anschweißen der Muttern muss zur besseren Fixierung ,die Gewindestange eingeschraubt sein. Die Befestigungsplatte wird von Außen mit 2 Schrauben an  die Grundplatte geschraubt. Der linke Anschlag (T-Stück)  ist aus Flacheisen zusammen geschweißt. Bild 5. Die Bohrung hat  ein  Innengewinde Die T-Form garantiert , dass sich der eingestellte Weg nicht selbstständig verändern kann. 

Der rechte Anschlag besteht aus einem Stück Flacheisen mit Bohrung ohne Innengewinde. Die Feineinstellung des Weges erfolgt durch 2 Muttern. Der gewünschte Weg wird zwischen Oberschlitten und dem Anschlag eingestellt. Bild 6. 
Damit die Schlitze auch den gleichen Abstand haben, muss eine weitere Hilfsvorrichtung angebracht werden. Diese besteht aus einen Blechstreifen , in dem in den Abständen der Flutschlitze Löcher gebohrt sind. Bild 7. Da die Schlitze auf dem Plan teilweise verzerrt wiedergegeben sind, und nicht immer den gleichen Abstand haben,  muss der Abstand ausgemittelt werden. Wichtig ist, dass der erste und der letzte Schlitz in der Reihe in das Raster hineinpasst. Die dazwischen- liegenden Schlitze haben dann alle den gleichen Abstand. Es hat einige Zeit gedauert, bis der richtige Lochabstand gefunden war. Dieser gilt dann für alle Schlitze. Der Lochstreifen wird an den Gehäusekasten des Bohrständers festgemacht, nachdem hier vorher ein Alu-Winkel angeschraubt wurde.
Bild 6
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Bild 7
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Vorne auf die Stirnseite des oberen Schlittens ist ein Holzklötzchen mit einen abgekniffenen Nagel durch eine Flügelschraube befestigt. So lässt sich das Klötzchen leicht verschieben. Das Messingblech liegt auf ein Holzbrett und wird durch die Schnellspanner, welche gleichzeitig als Anschlag dienen, festgeklemmt. Dann wird die Schlitzlänge an dem rechten Anschlag eingestellt und der erste Schlitz fixiert. Der Lochstreifen wird über den Nagel gelegt und dann am Gehäuse festgeklemmt. Jetzt kann das erste Loch gebohrt werden. Für das nächste Loch wird der Schlitten weitergedreht, bis der Lochstreifen ohne zu haken mit der nächsten Bohrung über den Nagel 
gelegt werden kann. Bei dieser Einstellung ist es wichtig zu wissen, dass sich der Fixierpunkt verschiebt, je nachdem wie hoch der Bohrer oder Fräser bei dieser Einstellung über die Messingplatte steht. Der Weg wird länger je höher der Fräser oder Bohrer steht. Deshalb sollten diese Einstellungen immer bei gleicher Höhe gemacht werden. Am Bohrständer befindet sich hierfür  eine Feststellschraube ,die die Höhe 
Bild 8
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Bild 9
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begrenzt.. So wird in Querrichtung die Flutschlitzreihe komplett mit einem 1 mm Bohrer vorgebohrt. 
Hat man sorgfältig gearbeitet, dann passt der 1,2 mm Fräser genau über die vorgebohrten Löcher. So werden nacheinander alle Schlitze gefräst. Der Wintergarten verdeckt im Turmbereich einige Schlitze. Hier habe ich improvisiert, da dieser Bereich nirgends abgebildet ist. Bevor die Klappen ausgefräst werden, wird mit der Blechschere der überstehende Teil des Messingblechs abgeschnitten. Es wäre sonst möglich, dass das Blech mit ausgeschnittenen Klappen zu instabil wird, und beim Zuschneiden leicht umknicken kann. Einen Knick würde man nicht mehr sauber aus das Blech herausbekommen.  Danach wird das Messingblech genau in das Oberdeck eingepasst. Das erfordert viel Zeit, da das Blech möglichst ohne Spiel zwischen die hochstehende Umrandung des Oberdecks passen soll. Danach kann mit dem Ausfräsen der Klappen begonnen werden

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